Der Flugzeughersteller Deutsche Aircraft hat zwei Meilensteine in seinem Projekt D328eco erreicht. Gemeinsam mit dem Ingenieurdienstleister umlaut, der zu Accenture gehört, wurde der Flügelholmkasten digitalisiert und in 3D modelliert. Der Flügelholmkasten verbindet den Flügel mit dem Rumpf und trägt die Vorder- und Hinterkanten der Flügel, das Seitenruder, die Triebwerke und das Fahrwerk. Auf dieser Basis hat der Industrialisierungspartner HEGGEMANN AG die Fertigungsprozesse für Industrie 4.0-Standards optimiert und einen ersten Prototyp des Flügelholmkastens hergestellt. Dieser beweist, dass die automatisierte Fertigung der D328eco in dem von der Deutschen Aircraft gewünschten Umfang möglich ist.

Die D328eco basiert auf der Dornier 328, einem Flugzeug aus den 1990er Jahren. Das Flugzeug wurde noch in 2D auf Papier oder mit begrenzter 3D-basierter Software (CADAM) konstruiert. Um die Konstruktionsdaten weiter nutzen und an die Ziele der D328eco anpassen zu können, mussten sie digitalisiert werden. Die Deutsche Aircraft entschied sich für umlaut als Ingenieur- und Luftfahrtexperten, um gemeinsam einen digitalen Zwilling zu erstellen, der eine exakte Kopie des ursprünglichen Flugzeugdesigns darstellt und darüber hinaus alle Innovationen der Strukturentwicklung der letzten 30 Jahre einbeziehen kann. Dieser digitale Zwilling dient sowohl als Grundlage für die automatisierte Fertigung als auch für die Validierung von Designs, Werkzeugen und Produktionsprozessen. Laut Simona Naver, Program Manager bei der Deutschen Aircraft, werden die von 2D in 3D konvertierten Daten auch für die Zulassung des neuen Flugzeugs verwendet.

“Die DMU erleichtert uns die Optimierung von Entwürfen für die industrielle Fertigung. Vor dreißig Jahren, als die ursprüngliche Dornier 328 gebaut wurde, wurden viele Dinge noch manuell erledigt. Mit der 3D-Konvertierung der D328eco können wir Material einsparen und Produktionsprozesse einfacher und mit gleichbleibender Qualität abbilden”, sagt Gregory Seymour, Entwicklungsingenieur Flugzeugbau bei der Deutschen Aircraft.

Als Teil eines “Dreiklangs” ist auch die HEGGEMANN AG an dem Projekt beteiligt. Das Unternehmen ist für die Industrialisierung der Flügelholmbox verantwortlich und nutzt unter anderem die entsprechenden 3D-Konstruktionsdaten. Um zu demonstrieren, dass das Unternehmen Flugzeugteile automatisiert und in hoher Qualität herstellen kann, wurde nach einer Machbarkeitsanalyse der erste Prototyp des Flügelholmkastens gefertigt und getestet. “Der Flügelholmkasten ist das komplexeste Teil der Flugzeugzelle. Seine Herstellung als erster Prototyp auf Systemebene zeigt, dass die anderen Teile des Projekts auf dem richtigen Weg sind”, erklärt Simona Naver.

Nach diesem ersten Prototyp auf Systemebene ist zum einen klar, dass die 3D-Konvertierung der 2D-Konstruktionsdaten und ihre Anpassung an neue Standards wie geplant funktioniert. Zum anderen haben sich die von der HEGGEMANN AG für das D328eco-Programm entwickelten Werkzeuge und Prozesse bewährt. “Wir haben gesehen, dass wir Teile für die D328eco automatisch und effizient fertigen lassen können. Außerdem fällt mit den neuen Fertigungsverfahren weniger Materialüberschuss an. Das bringt uns auch in eine nachhaltige Richtung und entspricht der D328eco-Strategie”, sagt Rosario De Luca, Senior Design Engineer bei der Deutschen Aircraft.

Nun sollen weitere Teile digitalisiert und als CAD/CAM-Modelle für die Produktion, Designvalidierung und Musterzulassung aufbereitet werden. Ziel ist es, die D328eco in ihrer Gesamtheit digital abbilden zu können. umlaut wird den Transfer von 2D zu 3D weiter unterstützen und die HEGGEMANN AG wird das D328eco-Programm der Deutschen Aircraft mit Flügeln und Fahrwerken verstärken.

Quelle: Deutsche Aircraft

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